1.- Cuando el ensamble final se efectúa en un área y el sub ensamble en otra, por lo que no resulta práctico transportar un producto cada vez.

 

2.- Cuando una operación proveedora gasta más tiempo en alistar sus máquinas al realizar un cambio de producto que el departamento usuario, no es posible lograr el flujo de un artículo cada vez cuando hay grandes diferencias en el tiempo necesario para preparar las máquinas. La operación que alimenta debe ser más veloz que el departamento usuario a fin de adelantarse y acumular tiempo necesario para sus cambios.

 

3.- Cuando la empresa quisiera montar varias celdas de trabajo pero tiene una sola disponible para cierta operación incluida en cada celda de trabajo. Dicha máquina deberá situarse a un lado y enlazarse con las celdas de trabajo por medio de señales Kanban, para que las demás celdas de trabajo puedan indicarle que debe fabricar y cuando. Con este método la máquina parece ser parte integral de cada celda de trabajo, pues envía con frecuencia pequeños lotes a cada una de ellas.

 

4.- Cuando una empresa no se atreve a poner una sola máquina dificultosa en una celda de trabajo debido a problemas de mantenimiento crónico paralizaría todas las celdas. Mientras no se haya resuelto el problema de mantenimiento, la máquina deberá andar sola a su propio ritmo y enlazarse con las demás operaciones por medio de señales Kanban.

 

5.- Cuando existen problemas de calidad, cuellos de botella o problemas de capacidad que obstaculizan el flujo normal de las operaciones.

 

6.- Cuando la empresa tiene problemas de inventario en proceso y o exceso de inventario en bodegas de materia prima y producto terminado.

 

7.- Cuando hay problemas de desperdicio en proceso

 

8.- Cuando existe un excesivo numero de operaciones en proceso y se necesita realizar una racionalización

 

9.- Cuando en la empresa se tiene gran número de problemas ocultos que deterioran las eficiencias y rendimientos tanto de tiempo como de materiales.